保护膜在生产过程中产生气泡的原因及解决方法

　　保护膜是模切生产中常用的模切材料，但又是一个很头疼的问题。我相信很多保护膜厂商在生产过程中有时会出现泡沫问题。我们来看看保护膜气泡的成因:

保护膜膜润湿性差。
主要原因:厂家在制膜时添加了增滑剂和抗静电剂，在存放过程中慢慢浸入膜面，降低了膜的表面张力；此外，电晕处理强度低或存放时间长、表面张力降低也是薄膜润湿性差的重要原因。

温度低，润湿性差。
主剂温度低导致液体温度降低，粘度增加，制得的胶粘剂润湿性差；在低温的影响下，薄膜涂胶后流动性差，导致堵塞，润湿性差。

涂覆时间不足
主要原因:涂胶时粘度过高或过低，导致涂胶不充分。

胶水有气泡。
主要原因:烤箱温度过高，胶水起泡。

我们可以用什么方法来解决这些问题？

(1)选择合适的油墨，增加涂布量；选择干式复合白墨尤为重要，影响因素很多。
(2)增强胶水对薄膜的润湿性，改善局部涂胶不良的缺陷；增加涂布量；提高复合辊的温度和压力，采用光辊；降低复合率，增加浸泡时间和涂胶时间；选择润湿性好的胶水，预热；
(3)预热胶水和薄膜，提高复合压辊的温度；
(4)清洁涂布辊，加强涂布量和涂布辊的管理。一般新辊达到5000m(5000 r/s)后的涂布辊要镀铝，然后镀铬三遍再雕刻。这种管理可以防止房屋由于涂布辊不足而出现外观不良和剥离强度低的情况。在使用过程中，应去除薄膜上的静电，并注意保持工作台的环境卫生。接收材料的溶剂应完全密封、储存和过滤。
(5)调整粘度，更换涂布辊，在符合工艺要求的粘度范围内，通过胶水固含量与涂布辊的配合，达到涂布量的要求；
(6)调整干燥条件，风量小，易产生溶剂残留。一般干燥箱喷嘴处的风速应在每秒30-35米之间，干燥箱温度ⅰ段50-60℃，ⅱ段60-70℃，ⅲ段70-80℃，进口ⅰ段温度不超过60℃；
(7)增加涂布量，提高复合压榨辊的温度和压力，提高压榨辊的橡胶硬度，使压榨辊的橡胶硬度达到80~85℃。此外，在辊压前引入薄膜“包角”的角度调整，使复合辊尽可能向切线方向移动；
(8)采取防潮措施，如防止尼龙、玻璃纸等吸湿材料与NCO基团反应生成CO2，保持环境干燥，用固化剂密封包装材料；
(9)提高用于制造保护膜涂层和复合压榨辊的温度和压力，提高压榨辊所用橡胶的硬度，使压榨辊的橡胶硬度可提高到80-85℃。此外，在辊压前引入薄膜“包角”的角度调整，使复合辊尽可能向切线方向移动；
(10)在保护膜成型过程中采取防潮措施，如保湿、固化、密封、涂料等，也能起到一定的改善气泡问题的作用，从而大大提高保护膜的质量和使用效果。